張正道干的活兒早被機器人搶走了，不過，他并未下崗。
這是因為，他搖身一變成了機器人的“上司”，專門操控機器人干活兒。
張正道是中國船舶重工集團有限公司下屬重慶紅江機械有限責任公司（以下簡稱重慶紅江）一名技術工藝人員，在他身上發生的這種轉變，源于重慶紅江“十二五”末期開始啟動的智能化轉型升級。
如今，重慶紅江的智能化轉型升級之路已走過了近3年時間，張正道很滿意這種轉變。
“自從有了機器人，我的工作輕松了許多，一個人可干原來四五個人的活兒�！�6月11日，站在重慶紅江船用柴油機核心部件數字化生產車間，張正道指著一臺正在工作的機器人如此說道。
機器很忙碌 工人很“清閑”
此時，這臺機器人正忙碌地工作著。
只見它從面前一長方形托盤上拿出一個小小的圓柱形零件，動作嫻熟地放進旁邊的儀器中，過了幾秒鐘，又輕輕取出來放進另一臺儀器。幾秒鐘后它再次取出零件，轉身放入身后的機床里。在機床加工零件的時候，機器人又重復著這一連串動作。
當機床完成前一個零件加工并“吐出來”放進托盤后，機器人隨即就會送入新的零件。
“這道工序是在船用柴油機燃料噴射系統核心零件——針閥體半成品上打一些直徑小到0.28mm的噴孔�！睆堈澜榻B，第一步，是檢查、矯正要打孔的位置，確保打孔位置精準；第二步，就是打孔。這兩步，均由機器人配合相關儀器和機床自動完成。
而張正道的主要工作，則是動動手指頭操控機器人等自動化設備的運行、停止。偶爾，在設備出現問題時通過調整參數等辦法予以解決。
類似的生產場景，在重慶紅江還有不少。
針閥體研磨清洗測量自動化單元，一臺白色機器人從圓盤上拿走一個針閥體半成品，開始測量里面的每個孔徑是否達到標準值。確認孔徑合格后，它把該零件放在了圓盤最里面一圈。再次拿出下一個零件測量，發現孔徑不合格，它則麻利地把零件送入液體研磨機進行擠壓。待將零件孔徑處理到標準值后，又抓取零件放入清洗工位進行清洗，最后再次進行測量。合格后，它又將之取出放在圓盤上。整個過程，大約只有80秒。
加工低速機殼體類零部件的臥式加工中心柔性生產線，操作人員用吊裝設備把長方體形狀的金屬原材料吊裝至上下物料區，傳送裝置立即自動將原材料運送至四五米外的機床“門口”。此時，機床剛好加工完前一個零件并送出來。守在機床“門口”的機器人，一把將零件抓到傳送裝置上，緊接著，又將待加工的原材料抓起，送入了機床進料口。
復合車削加工中心，一個工人把幾根幾米長磨光鋼的一端塞入一臺機床，按下開始加工按鈕就不用再做其他的事情。然后，就看到一根根幾厘米長的細鋼針陸續從機床的另一端掉出來。
生產成本更低 良品率更高
這些生產場景，只是重慶紅江從傳統制造向智能制造轉型升級的一個縮影。
智能制造并非只是生產線上的智能化，而是信息化和智能化相結合，應用于零件加工、生產管理和質量控制等企業生產經營活動過程中的方方面面。這里面，管理模式和生產組織模式的創新是必不可少的。
目前在重慶紅江，5萬多平方米的船用柴油機核心部件數字化車間內，信息技術、自動化智能裝備和工藝流程在生產過程中已完全融合在一起。通過關鍵工序的機器人加工、數字化檢測、在線生產實時監控、產品均衡化混流生產及數字化物流跟蹤等方式，整個生產管理過程正逐步實現全方位的精細化、透明化、無紙化管理。
如：依托針閥體精密內圓磨自動化單元、針閥體研磨清洗測量自動化單元和針閥體噴孔鉆自動化加工單元等8個自動化單元，該公司實現了針閥體這一關鍵零部件的關鍵工序無人化加工。工人和生產管理人員可借助MES（企業制造執行管理系統）、DNC（數控機床聯網和機床監控系統）、ERP（企業資源計劃系統）和CAPP（計算機輔助工藝規范流程）等信息管理系統，在電腦上對生產加工設備的信息互聯和整個生產過程進行集中監控。并且，還能夠有效解決過去在生產環節中各車間各自為政的信息孤島問題，進而實現對生產全過程的追溯。
而在與生產密切相關的物料配送環節，重慶紅江打造了自動物流與倉儲系統。運用這套系統，工人只需輕點電腦鼠標，就可驅動碼垛機器人從高達六七米的立體倉庫任何位置取下物料。
在這樣的智能制造模式下，一線生產人員有像張正道一樣的體會：工作更加輕松、生產效率更高。
最明顯的例子是：在復合車削加工中心，以前加工鋼針這個零件需要4個人同時操作4臺設備才能實現，而現在只需要一個人就可以輕松完成；在臥式加工中心，以前由于機床、夾具自動化程度低，一個班要3個人同時值守，才能順利完成低速機殼體類零部件的加工。而現在，只需1個人足矣�！白兓�，一開始甚至讓人有些不敢相信�！辈僮髡邚埥ㄕf。
“更為重要的是，智能制造縮短了產品生產周期，降低了生產成本，提高了產品質量�！敝貞c紅江生產信息與技理部部長胡瑜介紹。
以針閥體產品為例：通過實施智能制造，該產品制造周期（從原材料采購到成品下生產線的整個周期）縮短40%，生產成本降低35%，良品率提高15%。
讓離散型智能制造變為可能
重慶紅江今天的“收獲”，其實來之不易。
重慶紅江是中船重工旗下企業，專業從事大功率內燃機“心臟”（燃料噴射系統）、“神經”（調速器）等關鍵零部件研發、生產。早在多年前，其就已成為國內生產大功率船用柴油機核心部件燃料噴射系統綜合實力最強的企業之一。
但另一方面，相對于國外頂尖企業，該公司在保證產品質量一致性、縮短生產周期及降低綜合成本等方面，尚存在一些差距。
如何迎頭趕上？重慶紅江在中船重工統一部署和支持下，探索走智能化轉型升級這條路。
不過，這并非易事。
與火箭、飛機、電子設備和機床等領域的大量制造企業一樣，重慶紅江屬于離散型制造企業，具有產品精度高、品種數量多、單品種訂貨數量少的多品種小批量生產的顯著特征。其產品的生產過程不具有連續性，通常被分解成多道加工工序來完成。
就拿燃料噴射系統來說，其關鍵零部件的直徑精度達0.0005毫米，需要經過近40多道工序才能完成加工，制作工藝非常復雜。
“這種情況下，我們進行智能化改造升級的難度非常大�！焙ふf。
道理很簡單：每種產品的每道生產工序所需的智能裝備、夾具和技術等不通用，要想實現所有幾十種產品生產全流程的智能化，不僅需要優秀的技術人才，也需要大量的資金和統一的標準工藝流程。
正因為如此，在此之前，國內外均無可供借鑒的離散型智能制造成功案例。
對于當時缺乏智能制造人才和可借鑒思路的重慶紅江而言，這無疑是一種考驗。
“十二五”末期，在中船重工總部的大力支持下，重慶紅江啟動了廠區搬遷。于是，該公司抓住這一契機，與中船重工七一六研究所聯合打造船用柴油機核心部件數字化車間，開始探索離散型智能制造模式。
由于無“前人”經驗可用，重慶紅江為有效推進數字化車間項目建設，成立了以董事長杜兵為組長的數字化車間推進工作領導小組。在此基礎上，對數字化車間項目進行頂層設計，并在生產流程優化、基礎數據收集方面做了大量工作。
同時，其通過引進軟件開發工程師，組建智能化技術團隊和加強企業內部培訓等措施，解決了智能制造所需的技術、人才問題。
在推進生產線智能制造過程中，重慶紅江則采取了“點、線、面”分布實施的策略——以產品的某一關鍵工序為切入點，進行自動化生產單元建設（點），待達到要求再向其它單元擴展（點）。而后，通過自動物流進行串接（線），組建自動化生產線（線），完成整個數字化車間的建設（面）。
這樣，通過一個點一條線的建設，可及時解決出現的問題和難點，從而大大降低了項目實施的難度，以及可能因認識不足造成的投資彎路和風險。
經過近3年探索，重慶紅江智能制造終于取得了前述成果。2017年，該公司數字化車間被工信部納入離散型智能制造示范試點項目予以支持，并成為重慶市和中船重工集團公司唯一入圍工信部2017年智能制造試點示范企業。