大慶油田自主研發公司首個“全兼容”通信擴展模塊，成功解決老設備與新系統“語言不通”的難題，并在采油四廠開展試點，為油田開發大數據分析提供了高質量數據源。截至目前，大慶油田已有482座計量間、239口自建水井的老舊設備進行了升級改造，累計節約設備更換費用520萬元。
近年來，大慶油田在數字化建設過程中，發現在采油四廠安裝的流量計、執行器等設備因數據格式與油田A11系統“語言不通”，導致關鍵生產數據無法錄入，難以實現遠程調控功能。但全部更換設備，成本高昂�！捌鋵嵾@些設備本身具備數據傳輸能力，但由于通信協議差別導致數據不互通�！辈捎退膹S技術負責人張文超打了個比方，“就像一群人用不同語言開會，只要配個‘翻譯’，就能讓信息流動起來�！�
基于這一思路，采油四廠數字化運維中心自主研發通信擴展模塊，組建了一支由青年黨員組成的技術攻關團隊，全力破解協議兼容難題�！凹夹g團隊對全廠300多口自建水井的儀表展開地毯式調研，翻閱不同廠家、批次的設備說明書，開展上千次現場測試，摸清了各類儀表的‘語言’規則�！睆埼某f。技術人員應用嵌入式開發技術，研發出“多指令數據采集擴展模塊”，并設計出一套可編輯的數據采集模板，數據可根據現場需求存儲到指定區域，實現原始數據的精準采集。
采集問題解決了，關鍵步驟就是要考慮如何把“方言”翻譯成“普通話”。技術攻關團隊針對儀表數據與A11系統的格式差異，深入解析底層代碼，提煉出溫度、壓力、流量等關鍵參數的匹配邏輯，開發出標準化轉換算法，成功將采集數據上傳至A11系統。
“我們研發的通信模塊集‘采集—轉換—傳輸’功能于一體，通用于流量計、變頻器等各類油田數字化設備，兼容性高達98%以上�！闭勂鹦履K的優勢，張文超說。技術人員特別采用了大容量存儲芯片，單個模塊的數據采集量由30個擴展至100個，數據采集密度提升了3倍以上，而且成本僅為市場同類產品的1/3。
6月11日，在采油四廠第四作業區9-15計量間，計量工張會敏正在進行日常設備巡檢。與往常不同的是，之前需要2個小時調節摻水，現在只需要10分鐘即可，而這都要歸功于藏在數據采集控制箱里手機大小的通信模塊�！凹友b模塊后，原本‘各自為戰’的流量計、電動閥等設備就實現了數據互通，摻水量可根據產液量動態調整，真正實現了‘解放雙手’，還提高了效率�！睆垥粽f。更讓一線員工稱贊的是，模塊還具有離線控制功能，即使在斷網及網絡波動時仍能維持本地化智能控制，徹底解決了偏遠井區“掉線即失控”的痛點。
技術創新是油田數字化轉型的核心動力。目前，攻關團隊正著力開發模塊的2.0版本，通過嵌入邊緣計算芯片和智能算法，可實現設備故障預診斷、能耗優化自主決策等功能，將建成覆蓋采油四廠的“云—邊—端”協同控制體系，進一步打通數智油田的“神經末梢”。